history intro: Standortfrage question of location Die Fertigung Das Ausgangsmaterial für unsere Rahmen bilden Aluminiumrohre und -Quader. Wir verwenden verschiedene konifizierte Rohrsätze der Marke EASTON® sowie 7020 und 7005 Flugzeugaluminium, Frästeile, die nicht verschweißt werden, entstehen aus Al Cu Mg 1 Aluminium. Andere montierbare Bauteile fertigen wir seit neuestem auch aus Magnesium und Titan. Bis aus diesen Rohmaterialien letztendlich ein NICOLAI - Rahmen entsteht, ist es ein langer Weg, den wir Euch zum besseren Verständnis unserer Produkte an dieser Stelle einmal vereinfacht darstellen möchten. Der erste Arbeitsgang ist der exakte Zuschnitt der Rohre. Um beim späteren Schweißen so wenig Verzug wie möglich zu haben, müssen die Rohre exakt auf Gehrung geschnitten werden. Ein ein- zelnes Rahmenrohr weist bis zu vier Gehrungsschnitte auf. Da diese Arbeit bei der Vielfalt der unterschiedlichen Rohrsätze mit den verschiedensten Aufspannungen sehr aufwendig ist, haben wir eigens für diese Arbeit eine spezielle Maschine konstruiert. Frästeile werden von uns aus Vollmaterial oder eigens für uns gefertigten Halbzeugen und Strangpress-Profilen hergestellt. Da hier ebenfalls eine präzise Bearbeitung bei gleichzeitig hohem Output erforderlich ist, haben wir mittlerweile drei CNC-Bearbeitungszentren (Computer Numeric Control) im Einsatz. Eine BROTHER® TC-32 A fräst den Großteil unserer mittlerweile über 220 verschiedenen Frästeile. Für die Serienfertigung sämtlicher G-Boxx Teile haben wir seit Juni 2005 eine nagelneue HAAS® VF2 Superspeed CNC im Einsatz. Eine Weiler CNC Drehbank mit angetriebenen Werkzeugen, ermöglicht uns die Fertigung tech- nisch aufwendiger Rotationsteile, wie z.B. der teilbaren COR Hinterradnabe der Nucleon TFR und TST Modelle und die schnelle, präzise Fertigung aller Drehteile, die in großen Stückzahlen benö- tigt werden, wie z.B. Lagerachsen oder Tretlagergehäuse. Viele Teile werden aber nach wie vor auf einer konventionellen Drehbank gefertigt, hauptsächlich Kleinserien-Bauteile wie konfektio- nierte Schrauben, speziell angepasste Spacer, modifizierte Steuerrohrlängen und Drehteile für den Prototypen- und Vorrichtungsbau. Für jedes Model und jede Rahmengröße haben wir eine eigene Schweißvorrichtung, eine sog. Rahmenlehre konstruiert. Hier fügen sich nun die Rohrsätze mit den Dreh- und Frästeilen pass- genau zusammen, um anschließend von unseren Schweißern an genau definierten Punkten und in exakter Reihenfolge zuerst geheftet und dann, um Verzug und Verspannungen zu minimieren, in mehreren Durchgängen per WIG - Verfahren (Wolfram Inert Gas) verschweißt zu werden. Unsere gleichmäßig, flach geschuppten Schweißnähte entstehen durch eine sehr langsame Schweißgeschwindigkeit und bewirken, anders als bei aufgetragenen Nähten, eine tiefe Verschmelzung des Materials. Die breite, flache Form der Naht sorgt für eine optimale Kraftableitung im Bereich der Schweißstelle. Da wir oft gefragt werden, ob diese Nähte von Robotern geschweißt wurden, möchten wir darauf hinweisen, dass alle Rahmen von unseren erfahrenen Schweißern ausschließlich per Hand geschweißt werden. Ein Nicolai erkennt man immer an seinen Nähten. Direkt nach dem Schweißen wird der Rahmen vorgerichtet. Da das Aluminium durch das Schweißen sein Gefüge verändert und weich wird, fällt diese Arbeit im Moment noch leicht. Nach zwei bis drei Tagen wäre sie mit einem deutlich größeren Kraftaufwand verbunden. Anschließend wird der Rahmen in einem speziellen Ofen zum Härten 14 Stunden warm ausgelagert. Im Ofen verändert sich das Gefüge erneut und der Werkstoff nähert sich wieder seiner ursprünglichen Festigkeit. Im nächsten Arbeitsgang werden das Sitzrohr auf Endmaß ausgerieben und die Achsbohrungen gesetzt. Nun ist der Rahmen bereit für’s Finish. Rahmen, die eine Pulverbeschichtung bekomm- men werden gewaschen und entfettet, Grate und kleine Kratzer werden verschliffen. Rahmen, die eine Eloxalbehandlung erhalten, werden zuvor stahlperlgestrahlt. In unserer hauseigenen Pulverbeschichtungsanlage können wir Eure individuellen Farb- und Designvorstellungen reali- sieren. Das Thema Beschichtungen wird an späterer Stelle noch gesondert erörtert. Nach der Beschichtung werden an einer speziellen Drehbank alle Lagersitze und Achssitze auf Endmaß ausgerieben, die Stirnflächen von Steuerrohr und Innenlagergehäuse werden parallel geplant, die Tretlagergehäusebreite wird auf Sollmaß gebracht und gemittelt und das Gewinde geschnitten. Die letzte Station der Fertigung ist die Endmontage. Hier werden alle Einzelteile nochmals kon- trolliert, Grate entfernt, Lager und Achsen eingepresst, sowie Baugruppen montiert. Damit man mit einem NICOLAI wirklich geradeaus fährt, wird jeder Rahmen nochmals vermessen und exakt in Spur und Sturz ausgerichtet. Hier werden auch die Scheibenbremsaufnahmen plangefräst, um die problemlose Montage der Bremse zu gewährleisten, das wechselbare Schaltauge wird verstiftet, der Dämpfer auf das Fahrergewicht eingestellt und der Aufklebersatz angebracht. Nach einem letzten Check und gründlicher Reinigung geht der fertige Rahmen in den Versand, um endlich sei- ner eigentlichen Bestimmung zugeführt zu werden. radical amusement Nucleon TFR Prototype Ro20 / Ro24 Nonius Nucleon ST Nucleon FR Argon Road Nucleon DH Nucleon Prototype Saturn 2MXTB Jib Trombone 2000 Nucleon virtual Argon UFO DS Lambda Helius (Helium) Bass (Virus) BMXTB Lambda Trombone Mongoose Amplifier made by NICOLAI Nucleon TST Nucleon TFR series Nucleon TST evo05 Argon FR UFO ST 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 The often quoted question of location is perhaps also a question of positioning. Nowadays it seems to be the norm to have only R&D and marketing in the home location, and to outsource the complete production as well various parts of the engi- neering to a country with lower labour costs. The production in Asian countries, where more than 95% of the bicycle world production takes place, is to a very high standard. Many former custom metalworking shops and cult brands from Europe or the US see their future in that direction or have already made this move. It's likely that more brands that will follow this year. So the question is; why do we produce here in Germany, in the Lower Saxony province? Many might perhaps say that we stay because we have recognised the strength of the location and benefit from it. Others may think that by customising our products to the demands of a special target group (the heavy user) we maintain focus on things like segment strategy, quality and innovation. Some might even believe that by combining all R&D and production under one roof (thereby maximising vertical integration) and achieving greater efficiencies, it enables us to be more reactive and innovative. This is based on the theory that a shorter distance between R&D and production gives a better end product and means quick, clear, direct, communication. Presumably there are some that argue that Germany has got an excellent infras- tructure: highly skilled employees, co-operation and exchange with academies and universities, and the advancement of innovation by industry and craft organisations. People say that mechanical engineering and the art of construction are German core strengths. Also one argument that might find some agreement is that 'Made in Germany' is one of the best regarded labels in the world. The real reason however is much easier: we like to live here, to stay together as a team, to send our children to the kindergarten, to pay our mortgages, to get our cars fixed, to lie in the sun for a week, and to buy freshly baked rolls in the morning, and for that we thank all our customers. Thank you for giving us that opportunity! Yours, NICOLAI Team Die so oft zitierte Standort - Frage ist auch eine Standpunkt Frage: Es wäre doch eher zeitgemäß, lediglich Forschung, Entwicklung und Vertrieb vor Ort zu haben, die gesamte Produktion und Teile des Engineerings aber in ein Land mit geringeren Lohnkosten auszula- gern. Die Fertigung in den asiatischen Ländern, wo über 95% der weltweit verkauften Fahrradrahmen produziert werden, geschieht auf einem sehr hohen Niveau. Viele ehemalige Customschmieden und Kultmarken aus Europa und den USA sehen die Zukunft im Outsourcing oder sind diesen Weg bereits gegangen. Wahrscheinlich wird ihnen auch dieses Jahr wieder die eine oder andere Marke fol- gen. Warum produzieren wir in Deutschland, hier in der niedersäch- sischen Provinz? Einige würden jetzt vielleicht sagen, dass wir bleiben, weil wir die Stärken des Standorts erkannt haben und für uns nutzen. Andere denken wiederum, dass wir durch den Zuschnitt unserer Produkte auf die Anforderungen einer bestimmten Kundengruppe (Heavy User) auf die Argumente Segmentstrategie, Qualität und Innovation setzen. Einige vermuten vielleicht auch, dass die Zusammenfassung aller Entwicklungs- und Produktionsschritte unter einem Dach (maxi- male Fertigungstiefe) und die damit entstehenden kurzen Wege eine hohe Reaktions- und Innovationsgeschwindigkeit ermöglichen, gemäß der Theorie, dass kurze Wege zwischen Entwicklung und Produktion, Support und Endverbrauchern eine schnelle, direkte Kommunikation bedeuten. Wahrscheinlich gibt es auch welche, die argumentieren, dass der Standort Deutschland eine ausgezeichnete Infrastruktur bietet: Gut ausgebildete Fachkräfte, Zusammenarbeit und Austausch mit Hochschulen und Universitäten, Innovationsförderung durch Industrie und Handwerk. Maschinenbau und Ingenieurskunst zählen ja angeblich zu den traditionellen, deutschen Kernkompetenzen, und mitunter findet wohl auch das Argument, dass Made in Germany ja nicht ohne Grund das bekann- teste Gütesiegel der Welt ist, Zustimmung. Der Grund ist viel einfacher: Wir möchten nur weiter gerne hier leben, als Team zusammenblei- ben, unsere Kinder in den Kindergarten schicken, das Haus abzah- len, das Auto reparieren lassen, mal 'ne Woche in die Sonne fahren und morgens unsere Brötchen kaufen können. Und wir danken allen unseren Kunden, dass sie uns dies ermöglichen. Euer NICOLAI Team Erst unter hohem Druck wird aus Steinkohle ein Diamant. Bei uns kommen Jahr für Jahr unter Hochdruck NICOLAI Innovationen heraus. Just as under high pressure coal becomes diamond. At Nicolai, year by year we create innovations under high pressure .