Gleitlager – die nächste Generation Kunststoff-Gleitlager werden im Spritzgussverfahren gefertigt. Die Toleranzlage bei diesem Verfahren beträgt +/- 5/100 mm. Das ist bereits ein sehr guter Wert. Da aber das Bessere des Guten Feind ist, und wir über die entsprechenden technischen Möglichkeiten verfügen, haben wir in diesem Jahr begonnen, eigene Gleitlager nach unseren Ansprüchen im CNC- Drehverfahren spanend zu fertigen. Diese Technik ermöglicht noch engere Toleranzen für annähernde Spielfreiheit und einen optimalen Schmierspalt zwischen Lager und Lagerachse. Bereits seit der letzten Saison verbauen wir unsere eigenen keramikbeschichteten, präzisionsgeschliffenen Lagerachsen, die ebenfalls eine minimale Toleranzlage aufweisen. Die Kombination unserer neuen CNC- Lager mit diesen Achsen sorgt für ein deutlich reduziertes Lagerspiel. Der positive Effekt: Wir können die Lagereinheiten nun mit wesentlich weniger Vorspannung beaufschlagen und erreichen damit ein geringeres Losbrechmoment und ein sensibleres Ansprechverhalten der gesamten Hinterbaukonstruktion. Eine wichtige Rolle spielen die Materialeigenschaften der unterschiedlichen Gleitlager- Kunststoffe. Materialien mit herausragenden Gleiteigenschaften haben u.U. eine hohe Feuchtigkeitsaufnahme, die zwischen 1 und 5% des Volumens liegen kann. Wenn man also bei geringer Luftfeuchtigkeit eine spielfreie Lagerung hat, kann es bei zu geringem Lagerspiel dazu kommen, dass die Lagerung bei hoher Luftfeuchtigkeit klemmig arbeitet. Der von uns gewählte neue Gleitlagerkunststoff hat dagegen nur ein Feuchtigkeitsaufnahmevermögen von 0,3%. Das führt zu annähernd gleich guter Performance, egal bei welchen Witterungsverhältnissen man fährt. Um die Eigenschaften der Lagerung noch weiter zu verbessern, haben wir einen Kunstoff mit molekular eingelagertem Schmierstoff auf Fettbasis gewählt, der mit einer Reibungszahl von μ 0,2 für hervorragende Trockenlaufeigenschaften sorgt. Zusätzlich zur Feuchtigkeitsaufnahme und Reibungszahl ist die Verschleißanfälligkeit bei Gleitlagern ein wichtiges Kriterium. Der von uns gewählte Gleitlagerkunststoff hat von allen zur Zeit verfügbaren modernen Gleitlagerkunststoffen das beste Verhältnis aus Reibungszahl und Verschleißwiderstand. Wir bitten also um Verständnis, dass der Name unseres neuen Materials unter das Betriebsgeheimnis fällt. Das Nicolai 135 x 12 Steckachs-System Die meisten Nicolai-Rahmen sind mittlerweile steckachskompatibel. Bei vielen Modellen ist eine Steckachse bereits serienmäßig verbaut oder eine aufpreisfreie Option. Steckachsen sind stabiler als Schnellspannachsen, sorgen für mehr Steifigkeit, und es gibt eine große Anzahl kompatibler und preiswerter Naben und Laufräder. So viel ist allgemein bekannt. Wir möchten das Thema an dieser Stelle gern ein wenig vertiefen und einmal aufzeigen, warum wir uns bei Nicolai für das 135x12 mm System entscheiden haben. (150x12 beim Ion ST) QR-10 Schnellspannachsen haben nach wie vor einen kleinen Gewichtsvorteil und sind daher im CC- und Toureneinsatz, wo nur geringe bis mittlere Belastungen auftreten, durchaus sinnvoll. Bei der Montage einer QR-10 Hinterachse liegt jedoch nur eine Flächenpressung an. Der Schnellspanner vermag es nicht, die Steifigkeit des Hecks signifikant zu erhöhen. Für den harten Einsatz im Gelände empfehlen wir daher grundsätzlich die Steckachs-Option. Das Nicolai Steckachs-System ist für das gängige 135x12 mm Achsmaß bestimmt. Hinterradnaben mit diesem Standard haben eine durchgehende Hohlachse mit einem Außendurchmesser von ca. 18 - 20 mm und einem Innendurchmesser von 12 mm. Die Hohlachse wird mit Hilfe der Steckachse formschlüssig mit den Ausfallenden des Rahmens verschraubt. Durch diesen Aufbau erreichen wir, dass die Hinterradnabe ein integraler Bestandteil des Rahmen wird und tragende Funktion bekommt. Der Hinterbau wird dadurch insgesamt deutlich steifer. Im Vergleich zu anderen Steckachstypen mit Feingewinde hat das Nicolai System ein grobgängiges, metrisches 12 mm Gewinde und ermöglicht damit auch bei Schlamm und Dreck eine unproblematische Montage. Als einziges Werkzeug für die Montage benötigt man einen 6 mm Inbusschlüssel. Sollte die Achse sich durch lange Sandzeit einmal nicht oder nur schwer lösen lassen oder gar der Inbus überdreht sein, kann sie auch mit einem 17 mm Schlüssel gelöst und montiert werden. Das Nicolai-Steckachssystem ist zudem voll kompatibel mit dem Rock Shox Rear Maxle Standard. The Nicolai 135x12 bolt-through system Most Nicolai frames are now compatible with the bolt-through system. For a number of models this has already become the standard or it is available as an option without an upcharge. Bolt through hubs are stiffer than quick release hubs and there are now a lot of capable hubs and wheelsets on the market at fair prices. That’s all common knowledge but we would like to explain why we've decided on the 135x12 mm system in particular. (150x12 for Ion ST) QR-10 quick release hubs make still have a small advantage in weight so it's still preferable to use them for XC and marathon riding where, normally, loads are not extreme. However, with a QR-10 rear hub the interface mainly relies on friction between the hub and dropout - the quick release lever itself is not able to have any real impact on the stiffness of the rear. That is why, for intense bike use in rough terrain, we recommend the bolt through system. The Nicolai bolt through system through is designed around the common 135x12 mm standard. Rear hubs of this standard have got an end-to-end hollow axle with an outer diameter of 18 – 20 mm and an inner diameter of 12 mm. When the bolt is attached the hollow hub axle is pressed with positive locking force between the drop outs so that the rear hub, and the bolt itself, become integrated, load-bearing, components of the frame. This makes the whole rear end of the bike perceptibly stiffer. Compared to other rear axle systems, which use a fine pitch thread, the Nicolai design comes with a regular metric 12 mm thread that allows easy and hassle-free mounting even in sandy or muddy conditions. The only tool required is a 6 mm Allen key. If the axle once should sieze after a long period of non-use, or if the 6 mm inner socket should round off, the Nicolai axle can also be released and mounted with a 17 mm ring spanner. Last, but by no means least, the Nicolai bolt through system is fully compatible with the Rock Shox Rear Maxle ® standard. The next generation of bushings Synthetic bushings are manufactured through an injection moulding process. The tolerances in this process are +/- 0.05 mm. This is already a very good tolerance. We always strive to be better than just good and as we‘ve got the technical ability we have started to manufacture our own bushings on our CNC turning lathes. This process gives even closer tolerances for much lower stiction and a perfect grease-gap between the bushing and axle. Since 2009 we have already been manufacturing our own ceramic coated precision- ground bearing axles that are also made to extremely low tolerances. The combination of our new bushings with these axles provides a noticeable reduction in play. This means we now need less preload on the bushing unit, giving a lower breakaway torque which in turn means a more sensitive response from the rear suspension. A decisive role is played by the material characteristics of the different materials used to manufacture synthetic bushings. Materials with superior lubricating properties sometimes have a strongly hygroscopic character that can be between 1% and 5% of the material volume. So while the bearing is running freely under dry conditions in might expand with higher air humidity. In contrast the synthetic bushing material we‘ve chosen has got a humidity absorption of max 0,3%. This leads to a consistently high performance regardless of the weather conditions when you’re riding. In order to improve the bearing characteristics further we‘ve chosen a synthetic material with a molecularly embedded lubricant which provides superior performance with a friction coefficient of μ 0,2. In addition to humidity absorption and friction coefficient, another important consideration for buhings is the resistance to abrasive wear. The bearing material we‘ve chosen provides the best ratio of friction coefficient and resistance to abrasive wear of any material currently available. We ask you to understand that we’d like to keep the name of our new wonder material a company secret.